ਵੱਡੇ ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਪਲੇਟਫਾਰਮ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਮਾਪ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਲਈ ਮੁੱਖ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਵਜੋਂ ਕੰਮ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੀ ਕੱਟਣ, ਮੋਟਾਈ ਸੈਟਿੰਗ, ਅਤੇ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਪਲੇਟਫਾਰਮ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ, ਸਮਤਲਤਾ ਅਤੇ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ। ਇਨ੍ਹਾਂ ਦੋਵਾਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਲਈ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਉੱਤਮ ਤਕਨੀਕੀ ਹੁਨਰਾਂ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਸਗੋਂ ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੀ ਡੂੰਘੀ ਸਮਝ ਦੀ ਵੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਹੇਠਾਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਸਿਧਾਂਤਾਂ, ਮੁੱਖ ਸੰਚਾਲਨ ਬਿੰਦੂਆਂ ਅਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਬਾਰੇ ਚਰਚਾ ਕੀਤੀ ਜਾਵੇਗੀ।
1. ਕੱਟਣਾ ਅਤੇ ਮੋਟਾ ਕਰਨਾ: ਪਲੇਟਫਾਰਮ ਦੇ ਮੂਲ ਰੂਪ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਆਕਾਰ ਦੇਣਾ
ਵੱਡੇ ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਪਲੇਟਫਾਰਮਾਂ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਕੱਟਣਾ ਅਤੇ ਮੋਟਾਈ ਸੈੱਟ ਕਰਨਾ ਪਹਿਲਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਕਦਮ ਹੈ। ਇਸਦਾ ਟੀਚਾ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਨੂੰ ਲੋੜੀਂਦੀ ਮੋਟਾਈ ਤੱਕ ਕੱਟਣਾ ਅਤੇ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਨਿਰਵਿਘਨ ਨੀਂਹ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਨਾ ਹੈ।
ਚੱਟਾਨ ਪ੍ਰੀਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ
ਮਾਈਨਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਖੁਰਦਰੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਅਕਸਰ ਇੱਕ ਅਸਮਾਨ ਸਤ੍ਹਾ ਅਤੇ ਖਰਾਬ ਪਰਤਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਸ਼ੁਰੂ ਵਿੱਚ, ਸਤ੍ਹਾ ਦੀਆਂ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਅਤੇ ਬੇਨਿਯਮੀਆਂ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਵੱਡੇ ਹੀਰੇ ਦੇ ਤਾਰ ਵਾਲੇ ਆਰੇ ਜਾਂ ਗੋਲ ਆਰੇ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਖੁਰਦਰੀ ਕੱਟਣ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਖੁਰਦਰੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਇੱਕ ਨਿਯਮਤ ਆਇਤਾਕਾਰ ਆਕਾਰ ਮਿਲਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਕੱਟਣ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਅਤੇ ਫੀਡ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਸਖ਼ਤੀ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਅਸਮਾਨ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਬਲ ਨੂੰ ਖੁਰਦਰੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਅੰਦਰ ਤਰੇੜਾਂ ਪੈਦਾ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਿਆ ਜਾ ਸਕੇ।
ਸਥਿਤੀ ਅਤੇ ਫਿਕਸਿੰਗ
ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਇਲਾਜ ਕੀਤੇ ਬਲਾਕ ਨੂੰ ਕਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਟੇਬਲ 'ਤੇ ਰੱਖੋ ਅਤੇ ਇੱਕ ਕਲੈਂਪ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਇਸਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸਥਿਤੀ ਅਤੇ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਕਰੋ। ਸਥਿਤੀ ਲਈ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਡਰਾਇੰਗਾਂ ਦਾ ਹਵਾਲਾ ਦਿਓ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਬਲਾਕ ਦੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਪਲੇਟਫਾਰਮ ਦੀ ਲੋੜੀਂਦੀ ਲੰਬਾਈ ਅਤੇ ਚੌੜਾਈ ਦੇ ਨਾਲ ਇਕਸਾਰ ਹੋਵੇ। ਫਿਕਸਿੰਗ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ; ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਬਲਾਕ ਦੀ ਕੋਈ ਵੀ ਗਤੀ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੱਟ ਦੇ ਮਾਪਾਂ ਵਿੱਚ ਭਟਕਣਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗੀ ਅਤੇ ਪਲੇਟਫਾਰਮ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗੀ।
ਮੋਟਾਈ ਲਈ ਮਲਟੀ-ਵਾਇਰ ਕਟਿੰਗ
ਮਲਟੀ-ਵਾਇਰ ਕਟਿੰਗ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਬਲਾਕ ਨੂੰ ਇੱਕੋ ਸਮੇਂ ਕੱਟਣ ਲਈ ਕਈ ਹੀਰੇ ਦੀਆਂ ਤਾਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਜਿਵੇਂ-ਜਿਵੇਂ ਤਾਰਾਂ ਹਿੱਲਦੀਆਂ ਹਨ, ਹੀਰੇ ਦੇ ਕਣਾਂ ਦੀ ਪੀਸਣ ਦੀ ਕਿਰਿਆ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਬਲਾਕ ਨੂੰ ਲੋੜੀਂਦੀ ਮੋਟਾਈ ਤੱਕ ਘਟਾ ਦਿੰਦੀ ਹੈ। ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਕੂਲੈਂਟ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਲਗਾਤਾਰ ਛਿੜਕਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਤਾਰ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਹੀਰੇ ਦੇ ਕਣਾਂ ਨੂੰ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਰਮ ਹੋਣ ਕਾਰਨ ਡਿੱਗਣ ਤੋਂ ਰੋਕਦਾ ਹੈ, ਸਗੋਂ ਕੱਟਣ ਦੌਰਾਨ ਪੈਦਾ ਹੋਣ ਵਾਲੀ ਪੱਥਰ ਦੀ ਧੂੜ ਨੂੰ ਵੀ ਹਟਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਇਕੱਠਾ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਜੋ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਆਪਰੇਟਰ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਨੇੜਿਓਂ ਨਿਗਰਾਨੀ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਬਲਾਕ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਗਤੀ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ ਤਾਰ ਦੇ ਤਣਾਅ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਐਡਜਸਟ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਇੱਕ ਨਿਰਵਿਘਨ ਕੱਟ ਸਤਹ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ।
2. ਸਤਹ ਦਾ ਇਲਾਜ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨਾ: ਇੱਕ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਨਿਰਵਿਘਨ ਅਤੇ ਚਮਕਦਾਰ ਫਿਨਿਸ਼ ਬਣਾਉਣਾ
ਵੱਡੇ ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਪਲੇਟਫਾਰਮਾਂ 'ਤੇ ਉੱਚ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸੁਹਜ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਮੁੱਖ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ। ਕਈ ਪੀਸਣ ਅਤੇ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨ ਦੇ ਕਦਮਾਂ ਦੁਆਰਾ, ਪਲੇਟਫਾਰਮ ਸਤਹ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਵਰਗੀ ਫਿਨਿਸ਼ ਅਤੇ ਉੱਚ ਸਮਤਲਤਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਦੀ ਹੈ।
ਖੁਰਦਰਾ ਪੀਸਣ ਦਾ ਪੜਾਅ
ਕੱਟੇ ਹੋਏ ਪਲੇਟਫਾਰਮ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਖੁਰਦਰਾ-ਪੀਸਣ ਲਈ ਸਿਲੀਕਾਨ ਕਾਰਬਾਈਡ ਘਸਾਉਣ ਵਾਲੇ ਇੱਕ ਵੱਡੇ ਘਸਾਉਣ ਵਾਲੇ ਸਿਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਖੁਰਦਰਾ ਪੀਸਣ ਦਾ ਉਦੇਸ਼ ਕੱਟਣ ਨਾਲ ਬਚੇ ਚਾਕੂ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਅਤੇ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀਆਂ ਬੇਨਿਯਮੀਆਂ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣਾ ਹੈ, ਜੋ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਬਾਰੀਕ ਪੀਸਣ ਲਈ ਨੀਂਹ ਰੱਖਦਾ ਹੈ। ਘਸਾਉਣ ਵਾਲਾ ਸਿਰ ਪਲੇਟਫਾਰਮ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਨਿਰੰਤਰ ਦਬਾਅ ਨਾਲ ਪ੍ਰਤੀਕਿਰਿਆ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਘਸਾਉਣ ਵਾਲਾ, ਦਬਾਅ ਅਤੇ ਰਗੜ ਹੇਠ, ਕਿਸੇ ਵੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਫੈਲਾਅ ਨੂੰ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਸਮਤਲ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਘਸਾਉਣ ਵਾਲੇ ਨੂੰ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਰਮ ਹੋਣ ਅਤੇ ਬੇਅਸਰ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ, ਅਤੇ ਪੀਸਣ ਨਾਲ ਪੈਦਾ ਹੋਣ ਵਾਲੀ ਪੱਥਰ ਦੀ ਧੂੜ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਲਈ ਠੰਢਾ ਪਾਣੀ ਲਗਾਤਾਰ ਜੋੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਖੁਰਦਰਾ ਪੀਸਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਪਲੇਟਫਾਰਮ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਵਾਲੇ ਚਾਕੂ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨਾਂ ਤੋਂ ਮੁਕਤ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਮਤਲਤਾ ਨੂੰ ਸ਼ੁਰੂ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
ਬਾਰੀਕ ਪੀਸਣ ਦਾ ਪੜਾਅ
ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਆਕਸਾਈਡ ਘਸਾਉਣ ਵਾਲੇ ਪਦਾਰਥਾਂ 'ਤੇ ਜਾਓ ਅਤੇ ਬਰੀਕ ਪੀਸਣ ਲਈ ਇੱਕ ਬਰੀਕ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਸਿਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਬਰੀਕ ਪੀਸਣ ਨਾਲ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਨੂੰ ਹੋਰ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਖੁਰਦਰੀ ਪੀਸਣ ਨਾਲ ਬਚੇ ਛੋਟੇ-ਮੋਟੇ ਖੁਰਚਿਆਂ ਨੂੰ ਦੂਰ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ, ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਸਿਰ ਦੇ ਦਬਾਅ ਅਤੇ ਗਤੀ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਘਸਾਉਣ ਵਾਲਾ ਪਦਾਰਥ ਪਲੇਟਫਾਰਮ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਬਰਾਬਰ ਲਾਗੂ ਹੋਵੇ। ਬਰੀਕ ਪੀਸਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਸਮਤਲਤਾ ਅਤੇ ਫਿਨਿਸ਼ ਵਿੱਚ ਕਾਫ਼ੀ ਸੁਧਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਇਸਨੂੰ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨ ਲਈ ਤਿਆਰ ਕਰਦਾ ਹੈ।
ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਪੜਾਅ
ਪਲੇਟਫਾਰਮ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਟਿਨ ਆਕਸਾਈਡ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਪੇਸਟ ਅਤੇ ਇੱਕ ਕੁਦਰਤੀ ਉੱਨ ਫੀਲਟ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਸਿਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਪਾਲਿਸ਼ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਉੱਨ ਫੀਲਟ ਪੀਸਣ ਵਾਲਾ ਸਿਰ ਘੁੰਮਦਾ ਹੈ, ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਪੇਸਟ ਨੂੰ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਸਮਾਨ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਲਾਗੂ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਪੇਸਟ ਦੀ ਰਸਾਇਣਕ ਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਸਿਰ ਦੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਰਗੜ ਦੁਆਰਾ, ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਇੱਕ ਚਮਕਦਾਰ ਫਿਲਮ ਬਣ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਦੌਰਾਨ, ਵਰਤੇ ਗਏ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਪੇਸਟ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਅਤੇ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਸਮੇਂ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦੇਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਜਾਂ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਸਮਾਂ ਲੋੜੀਂਦਾ ਚਮਕ ਪ੍ਰਾਪਤ ਨਹੀਂ ਕਰੇਗਾ। ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸਮਾਂ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਖੁਰਚਣ ਜਾਂ ਸੰਤਰੇ ਦੇ ਛਿਲਕੇ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਵੱਡੀ ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਪਲੇਟਫਾਰਮ ਸਤ੍ਹਾ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਵਰਗੀ ਚਮਕ ਅਤੇ ਉੱਚ ਪੱਧਰੀ ਸਮਤਲਤਾ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ।
III. ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ: ਪੂਰੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਕੁੰਜੀ
ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਪੂਰੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਇੱਕ ਅਨਿੱਖੜਵਾਂ ਅੰਗ ਹੈ, ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਲੈ ਕੇ ਮੋਟਾਈ ਨਿਰਧਾਰਨ ਤੱਕ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨ ਅਤੇ ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਇਲਾਜ ਤੱਕ। ਹਰੇਕ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪੂਰੀ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਪਲੇਟਫਾਰਮ ਦਾ ਨਿਰੀਖਣ ਉੱਨਤ ਟੈਸਟਿੰਗ ਟੂਲਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਮਤਲਤਾ ਲਈ ਲੇਜ਼ਰ ਇੰਟਰਫੇਰੋਮੀਟਰ ਅਤੇ ਨਿਰਵਿਘਨਤਾ ਲਈ ਸਤ੍ਹਾ ਖੁਰਦਰਾਪਣ ਮੀਟਰ। ਜੇਕਰ ਟੈਸਟ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਨਹੀਂ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਕਾਰਨ ਦਾ ਤੁਰੰਤ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਢੁਕਵੇਂ ਉਪਚਾਰਕ ਉਪਾਅ ਲਾਗੂ ਕੀਤੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਦੁਬਾਰਾ ਕੱਟਣਾ ਜਾਂ ਦੁਬਾਰਾ ਪੀਸਣਾ। ਹਰੇਕ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਕੇ ਹੀ ਅਸੀਂ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾ ਸਕਦੇ ਹਾਂ ਕਿ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਵੱਡਾ ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਪਲੇਟਫਾਰਮ ਉੱਚ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸਥਿਰਤਾ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦਾ ਹੈ।
ਪੋਸਟ ਸਮਾਂ: ਸਤੰਬਰ-09-2025