ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਾਲੇ ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਬੇਸ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਦੀ ਭਾਲ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਗਲੋਬਲ ਗਾਹਕਾਂ ਲਈ, ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਪੇਸ਼ੇਵਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਰਕਫਲੋ ਨੂੰ ਸਮਝਣਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਮਕੈਨੀਕਲ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ (ZHHIMG) ਦੇ ਇੱਕ ਪੇਸ਼ੇਵਰ ਨਿਰਮਾਤਾ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ, ਅਸੀਂ ਗਾਹਕਾਂ ਨੂੰ ਭਰੋਸੇਮੰਦ, ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਾਲੇ ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਬੇਸ ਉਤਪਾਦ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਨ ਲਈ ਸਖਤ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਅਤੇ ਵਿਗਿਆਨਕ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰਦੇ ਹਾਂ। ਹੇਠਾਂ ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਬੇਸ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਅਤੇ ਲੈਪਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਵਿਸਤ੍ਰਿਤ ਜਾਣ-ਪਛਾਣ ਹੈ, ਨਾਲ ਹੀ ਮੁੱਖ ਵਿਚਾਰ ਵੀ ਹਨ।
1. ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਈ ਪੂਰਵ ਸ਼ਰਤ: ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਡਰਾਇੰਗਾਂ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰਤਾ
ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਬੇਸ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਇੱਕ ਬਹੁਤ ਹੀ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ-ਅਧਾਰਿਤ ਕੰਮ ਹੈ, ਜੋ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਗਾਹਕ ਦੇ ਵਿਸਤ੍ਰਿਤ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਡਰਾਇੰਗਾਂ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਸਧਾਰਨ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਉਲਟ ਜੋ ਮੋਰੀ ਸਪੇਸਿੰਗ ਅਤੇ ਆਕਾਰ ਵਰਗੇ ਬੁਨਿਆਦੀ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨਾਲ ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਬੇਸ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਵਿੱਚ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਢਾਂਚਾਗਤ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਮੁੱਚੀ ਸ਼ਕਲ, ਛੇਕਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ, ਸਥਿਤੀ ਅਤੇ ਆਕਾਰ, ਅਤੇ ਹੋਰ ਉਪਕਰਣਾਂ ਨਾਲ ਮੇਲ ਖਾਂਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ)। ਇੱਕ ਸੰਪੂਰਨ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਡਰਾਇੰਗ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ, ਅੰਤਿਮ ਉਤਪਾਦ ਅਤੇ ਗਾਹਕ ਦੀਆਂ ਅਸਲ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਅਸੰਭਵ ਹੈ, ਅਤੇ ਇੱਥੋਂ ਤੱਕ ਕਿ ਮਾਮੂਲੀ ਭਟਕਣਾ ਵੀ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਥਾਪਿਤ ਜਾਂ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਿੱਚ ਅਸਫਲਤਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਉਤਪਾਦਨ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਸਾਨੂੰ ਬਾਅਦ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ ਇੱਕ ਠੋਸ ਨੀਂਹ ਰੱਖਣ ਲਈ ਗਾਹਕ ਨਾਲ ਪੂਰੀ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਡਰਾਇੰਗ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।
2. ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਸਲੈਬਾਂ ਦੀ ਚੋਣ: ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਗ੍ਰੇਡ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਧਾਰ ਤੇ
ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਸਲੈਬਾਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਅੰਤਿਮ ਅਧਾਰ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਸਥਿਰਤਾ ਅਤੇ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਅਸੀਂ ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਅਧਾਰ ਦੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਗ੍ਰੇਡ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਸਲੈਬਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਦੇ ਹਾਂ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹੋਏ ਕਿ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਭੌਤਿਕ ਗੁਣ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਕਠੋਰਤਾ, ਘਣਤਾ, ਥਰਮਲ ਸਥਿਰਤਾ, ਅਤੇ ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ) ਸੰਬੰਧਿਤ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੇ ਹਨ।
- ਸਖ਼ਤ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਲੋੜਾਂ ਵਾਲੇ ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਬੇਸਾਂ ਲਈ (00 ਗ੍ਰੇਡ ਤੋਂ ਵੱਧ): ਅਸੀਂ ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ "ਜਿਨਾਨ ਕਿੰਗ" ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਾਂ। ਇਸ ਕਿਸਮ ਦੇ ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਭੌਤਿਕ ਗੁਣ ਹਨ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਘਣਤਾ (≥2.8g/cm³), ਘੱਟ ਪਾਣੀ ਸੋਖਣ (≤0.1%), ਅਤੇ ਮਜ਼ਬੂਤ ਥਰਮਲ ਸਥਿਰਤਾ (ਛੋਟਾ ਥਰਮਲ ਵਿਸਥਾਰ ਗੁਣਾਂਕ) ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ। ਇਹ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਵਾਤਾਵਰਣਾਂ ਵਿੱਚ ਵੀ ਉੱਚ ਸਮਤਲਤਾ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਸਥਿਰਤਾ ਬਣਾਈ ਰੱਖ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਇਸਨੂੰ ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਾਲੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ ਇੱਕ ਆਦਰਸ਼ ਸਮੱਗਰੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ।
- ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਮਕੈਨੀਕਲ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਜਾਂ ਪਲੇਟਫਾਰਮ ਪਲੇਟਾਂ ਲਈ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਦਾ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਗ੍ਰੇਡ 0 ਗ੍ਰੇਡ ਹੈ: ਅਸੀਂ "ਝਾਂਗਕਿਯੂ ਹੇਈ" ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਚੁਣਦੇ ਹਾਂ। ਇਸ ਕਿਸਮ ਦਾ ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਝਾਂਗਕਿਯੂ, ਸ਼ੈਂਡੋਂਗ ਵਿੱਚ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਦੇ ਭੌਤਿਕ ਗੁਣ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਕਠੋਰਤਾ, ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਅਤੇ ਢਾਂਚਾਗਤ ਇਕਸਾਰਤਾ) "ਜਿਨਾਨ ਕਿੰਗ" ਦੇ ਬਹੁਤ ਨੇੜੇ ਹਨ। ਇਹ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ 0-ਗ੍ਰੇਡ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀਆਂ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦਾ ਹੈ ਬਲਕਿ ਇਸਦਾ ਉੱਚ ਲਾਗਤ-ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਅਨੁਪਾਤ ਵੀ ਹੈ, ਜੋ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ ਗਾਹਕ ਦੀ ਖਰੀਦ ਲਾਗਤ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
3. ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਅਤੇ ਲੈਪਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ: ਵਿਗਿਆਨਕ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੀ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਪਾਲਣਾ ਕਰਨਾ
ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਬੇਸ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਅਤੇ ਲੈਪਿੰਗ ਵਿੱਚ ਕਈ ਲਿੰਕ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਹਰੇਕ ਨੂੰ ਅੰਤਿਮ ਉਤਪਾਦ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਸਖਤ ਨਿਯੰਤਰਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਖਾਸ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਇਸ ਪ੍ਰਕਾਰ ਹੈ:
3.1 ਖੁਰਦਰੀ ਕਟਿੰਗ ਅਤੇ ਖੁਰਦਰੀ ਪੀਸਣਾ: ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਲਈ ਨੀਂਹ ਰੱਖਣਾ
ਢੁਕਵੇਂ ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਸਲੈਬ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਅਸੀਂ ਪਹਿਲਾਂ ਪੇਸ਼ੇਵਰ ਉਪਕਰਣਾਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਫੋਰਕਲਿਫਟ ਜਾਂ ਕ੍ਰੇਨਾਂ) ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਾਂ ਤਾਂ ਜੋ ਸਲੈਬ ਨੂੰ ਸਮੁੱਚੀ ਸ਼ਕਲ ਕੱਟਣ ਲਈ ਪੱਥਰ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਮਸ਼ੀਨ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ। ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਸੰਖਿਆਤਮਕ ਨਿਯੰਤਰਣ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਨੂੰ ਅਪਣਾਉਂਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਸਲੈਬ ਦੀ ਸਮੁੱਚੀ ਆਯਾਮ ਗਲਤੀ ਇੱਕ ਛੋਟੀ ਸੀਮਾ ਦੇ ਅੰਦਰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤੀ ਜਾਵੇ। ਫਿਰ, ਕੱਟੇ ਹੋਏ ਸਲੈਬ ਨੂੰ ਮੋਟਾ ਪੀਸਣ ਲਈ CNC ਪੀਸਣ ਵਾਲੀ ਮਸ਼ੀਨ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਮੋਟਾ ਪੀਸਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੁਆਰਾ, ਸਲੈਬ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਸ਼ੁਰੂ ਵਿੱਚ ਪੱਧਰ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸ ਲਿੰਕ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਸਮਤਲਤਾ 0.002mm ਪ੍ਰਤੀ ਵਰਗ ਮੀਟਰ ਦੇ ਅੰਦਰ ਪਹੁੰਚ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਕਦਮ ਬਾਅਦ ਦੇ ਬਰੀਕ ਪੀਸਣ ਲਈ ਇੱਕ ਚੰਗੀ ਨੀਂਹ ਰੱਖਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਬਾਅਦ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਸੁਚਾਰੂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
3.2 ਸਥਿਰ ਤਾਪਮਾਨ ਵਰਕਸ਼ਾਪ ਵਿੱਚ ਸਥਿਰ ਪਲੇਸਮੈਂਟ: ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਛੱਡੋ
ਮੋਟਾ ਪੀਸਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਨੂੰ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬਾਰੀਕ ਪੀਸਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ। ਇਸ ਦੀ ਬਜਾਏ, ਇਸਨੂੰ 1 ਦਿਨ ਲਈ ਸਥਿਰ ਤਾਪਮਾਨ ਵਰਕਸ਼ਾਪ ਵਿੱਚ ਸਥਿਰ ਤੌਰ 'ਤੇ ਰੱਖਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ। ਇਸ ਕਾਰਵਾਈ ਦਾ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਮੋਟਾ ਕੱਟਣ ਅਤੇ ਮੋਟਾ ਪੀਸਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਸਲੈਬ ਮਕੈਨੀਕਲ ਬਲ ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੋਵੇਗਾ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਪੈਦਾ ਹੋਵੇਗਾ। ਜੇਕਰ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਨੂੰ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਛੱਡੇ ਬਿਨਾਂ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬਾਰੀਕ ਪੀਸਣ ਦੇ ਅਧੀਨ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਬਾਅਦ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਦੌਰਾਨ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਛੱਡਿਆ ਜਾਵੇਗਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਦਾ ਵਿਗਾੜ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਸਥਿਰ ਤਾਪਮਾਨ ਵਰਕਸ਼ਾਪ (ਤਾਪਮਾਨ ਨਿਯੰਤਰਣ ਸੀਮਾ: 20±2℃, ਨਮੀ ਨਿਯੰਤਰਣ ਸੀਮਾ: 45±5%) ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਦੀ ਰਿਹਾਈ ਲਈ ਇੱਕ ਸਥਿਰ ਵਾਤਾਵਰਣ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਦਾ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਜਾਰੀ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ ਅਤੇ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਦੀ ਢਾਂਚਾਗਤ ਸਥਿਰਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਹੋਇਆ ਹੈ।
3.3 ਹੱਥੀਂ ਲੈਪਿੰਗ: ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਿੱਚ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਸੁਧਾਰ
ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਣਾਅ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਜਾਰੀ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਮੈਨੂਅਲ ਲੈਪਿੰਗ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਦੀ ਸਤਹ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸਮਤਲਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਮੁੱਖ ਕੜੀ ਹੈ। ਲੈਪਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਇੱਕ ਕਦਮ-ਦਰ-ਕਦਮ ਵਿਧੀ ਅਪਣਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਅਸਲ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਲੈਪਿੰਗ ਰੇਤ ਦੀਆਂ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਿਸਮਾਂ ਅਤੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ:
- ਪਹਿਲਾਂ, ਮੋਟੇ ਰੇਤ ਦੀ ਲੈਪਿੰਗ: ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਹੋਰ ਪੱਧਰ ਕਰਨ ਅਤੇ ਮੋਟੇ ਪੀਸਣ ਨਾਲ ਬਚੇ ਸਤਹ ਦੇ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਦੂਰ ਕਰਨ ਲਈ ਮੋਟੇ-ਦਾਣੇਦਾਰ ਲੈਪਿੰਗ ਰੇਤ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ 200#-400#) ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
- ਫਿਰ, ਬਰੀਕ ਰੇਤ ਦੀ ਲੈਪਿੰਗ: ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨ ਲਈ, ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਅਤੇ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਫਿਨਿਸ਼ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਬਰੀਕ-ਦਾਣੇਦਾਰ ਲੈਪਿੰਗ ਰੇਤ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ 800#-1200#) ਨਾਲ ਬਦਲੋ।
- ਅੰਤ ਵਿੱਚ, ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਲੈਪਿੰਗ: ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਈ ਅਤਿ-ਬਰੀਕ-ਦਾਣੇਦਾਰ ਲੈਪਿੰਗ ਰੇਤ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ 2000#-5000#) ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਇਸ ਪੜਾਅ ਰਾਹੀਂ, ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਸਤਹ ਸਮਤਲਤਾ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਪ੍ਰੀਸੈਟ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਗ੍ਰੇਡ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ 00 ਗ੍ਰੇਡ ਜਾਂ 0 ਗ੍ਰੇਡ) ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਲੈਪਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਆਪਰੇਟਰ ਨੂੰ ਲੈਪਿੰਗ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਲੈਪਿੰਗ ਫੋਰਸ, ਗਤੀ ਅਤੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਦੇ ਨਾਲ ਹੀ, ਲੈਪਿੰਗ ਰੇਤ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਬਦਲਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਲਈ ਇੱਕੋ ਕਿਸਮ ਦੀ ਲੈਪਿੰਗ ਰੇਤ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਵਿੱਚ ਅਸਫਲ ਰਹੇਗੀ ਬਲਕਿ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਖੁਰਚਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਵੀ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ।
3.4 ਸਮਤਲਤਾ ਨਿਰੀਖਣ: ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਯੋਗਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ
ਫਾਈਨ ਲੈਪਿੰਗ ਪੂਰੀ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਅਸੀਂ ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਬੇਸ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਦੀ ਸਮਤਲਤਾ ਦਾ ਮੁਆਇਨਾ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕ ਪੱਧਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਾਂ। ਨਿਰੀਖਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਇੱਕ ਨਿਯਮਤ ਸਲਾਈਡਿੰਗ ਵਿਧੀ ਅਪਣਾਉਂਦੀ ਹੈ: ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕ ਪੱਧਰ ਨੂੰ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਰੱਖਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਡੇਟਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰੀਸੈਟ ਮਾਰਗ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਖਿਤਿਜੀ, ਲੰਬਕਾਰੀ, ਅਤੇ ਤਿਰਛੀ ਦਿਸ਼ਾਵਾਂ) ਦੇ ਨਾਲ ਸਲਾਈਡ ਕਰਕੇ ਰਿਕਾਰਡ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਰਿਕਾਰਡ ਕੀਤੇ ਡੇਟਾ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਗ੍ਰੇਡ ਸਟੈਂਡਰਡ ਨਾਲ ਤੁਲਨਾ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਸਮਤਲਤਾ ਮਿਆਰ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਅਗਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ (ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਅਤੇ ਇਨਸਰਟ ਸੈਟਿੰਗ) ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ; ਜੇਕਰ ਇਹ ਮਿਆਰ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਨਹੀਂ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਯੋਗ ਹੋਣ ਤੱਕ ਰੀਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਈ ਫਾਈਨ ਲੈਪਿੰਗ ਪੜਾਅ 'ਤੇ ਵਾਪਸ ਜਾਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਅਸੀਂ ਜਿਸ ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕ ਪੱਧਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਾਂ ਉਸ ਵਿੱਚ 0.001mm/m ਤੱਕ ਦੀ ਮਾਪ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਦੀ ਸਮਤਲਤਾ ਦਾ ਸਹੀ ਪਤਾ ਲਗਾ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾ ਸਕਦੀ ਹੈ ਕਿ ਉਤਪਾਦ ਗਾਹਕ ਦੀਆਂ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦਾ ਹੈ।
3.5 ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਅਤੇ ਇਨਸਰਟ ਸੈਟਿੰਗ: ਛੇਕ ਸਥਿਤੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦਾ ਸਖਤ ਨਿਯੰਤਰਣ
ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਬੇਸ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿੱਚ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਅਤੇ ਇਨਸਰਟ ਸੈਟਿੰਗ ਅੰਤਿਮ ਮੁੱਖ ਲਿੰਕ ਹਨ, ਅਤੇ ਮੋਰੀ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਇਨਸਰਟ ਸੈਟਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਦੀ ਸਥਾਪਨਾ ਅਤੇ ਵਰਤੋਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੀ ਹੈ।
- ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ: ਅਸੀਂ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਲਈ ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਸੰਖਿਆਤਮਕ ਨਿਯੰਤਰਣ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਾਂ। ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਛੇਕ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਡਰਾਇੰਗ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਰੱਖੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਮਾਪਦੰਡ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਗਤੀ ਅਤੇ ਫੀਡ ਦਰ) ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਅਸੀਂ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਅਤੇ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਨੂੰ ਠੰਡਾ ਕਰਨ ਲਈ ਠੰਢਾ ਪਾਣੀ ਵਰਤਦੇ ਹਾਂ ਤਾਂ ਜੋ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਨੂੰ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਰਮ ਹੋਣ ਅਤੇ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਾਉਣ ਤੋਂ ਰੋਕਿਆ ਜਾ ਸਕੇ, ਅਤੇ ਛੇਕ ਦੇ ਆਲੇ ਦੁਆਲੇ ਤਰੇੜਾਂ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਵੀ।
- ਇਨਸਰਟ ਸੈਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ: ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਪਹਿਲਾਂ ਮੋਰੀ ਦੇ ਅੰਦਰਲੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਪੱਧਰ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ (ਮੋਰੀ ਦੀਵਾਰ ਦੀ ਨਿਰਵਿਘਨਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਮੋਰੀ ਵਿੱਚੋਂ ਮਲਬਾ ਅਤੇ ਬਰਰ ਹਟਾਓ)। ਫਿਰ, ਧਾਤ ਦੇ ਸੰਮਿਲਨ (ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉੱਚ-ਸ਼ਕਤੀ ਵਾਲੇ ਸਟੀਲ ਜਾਂ ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਦਾ ਬਣਿਆ) ਨੂੰ ਮੋਰੀ ਵਿੱਚ ਜੋੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਸੰਮਿਲਨ ਅਤੇ ਮੋਰੀ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਫਿੱਟ ਤੰਗ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸੰਮਿਲਨ ਦੇ ਸਿਖਰ ਨੂੰ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨਾਲ ਫਲੱਸ਼ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਸੰਮਿਲਨ ਭਾਰ ਨੂੰ ਸਹਿ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਹੋਰ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਸਥਾਪਨਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਚ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਇਹ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਬੇਸ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਦੀ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਲਈ ਉੱਚ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਇੱਕ ਛੋਟੀ ਜਿਹੀ ਗਲਤੀ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ 0.1mm ਦਾ ਛੇਕ ਸਥਿਤੀ ਭਟਕਣਾ) ਵੀ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੋਂ ਵਿੱਚ ਅਸਫਲਤਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਖਰਾਬ ਹੋਏ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਸਿਰਫ਼ ਸਕ੍ਰੈਪ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਮੁੜ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ ਇੱਕ ਨਵੀਂ ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਸਲੈਬ ਚੁਣਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਅਸੀਂ ਛੇਕ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਈ ਨਿਰੀਖਣ ਲਿੰਕ ਸਥਾਪਤ ਕੀਤੇ ਹਨ।
4. ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਬੇਸ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਈ ZHHIMG ਕਿਉਂ ਚੁਣੋ?
- ਪੇਸ਼ੇਵਰ ਤਕਨੀਕੀ ਟੀਮ: ਸਾਡੇ ਕੋਲ ਤਜਰਬੇਕਾਰ ਇੰਜੀਨੀਅਰਾਂ ਅਤੇ ਟੈਕਨੀਸ਼ੀਅਨਾਂ ਦੀ ਇੱਕ ਟੀਮ ਹੈ ਜੋ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਤੋਂ ਜਾਣੂ ਹਨ, ਅਤੇ ਗਾਹਕ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਪੇਸ਼ੇਵਰ ਤਕਨੀਕੀ ਸਹਾਇਤਾ ਅਤੇ ਹੱਲ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ।
- ਉੱਨਤ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਉਪਕਰਣ: ਅਸੀਂ ਸੀਐਨਸੀ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀਆਂ ਮਸ਼ੀਨਾਂ, ਸੀਐਨਸੀ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀਆਂ ਮਸ਼ੀਨਾਂ, ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਾਲੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕ ਪੱਧਰ, ਅਤੇ ਸੀਐਨਸੀ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਸਮੇਤ ਉੱਨਤ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੇ ਪੂਰੇ ਸੈੱਟ ਨਾਲ ਲੈਸ ਹਾਂ, ਜੋ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾ ਸਕਦੇ ਹਨ।
- ਸਖ਼ਤ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਪ੍ਰਣਾਲੀ: ਸਲੈਬਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਤੋਂ ਲੈ ਕੇ ਅੰਤਿਮ ਉਤਪਾਦ ਨਿਰੀਖਣ ਤੱਕ, ਅਸੀਂ ਇੱਕ ਸਖ਼ਤ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਸਥਾਪਤ ਕੀਤੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਹਰੇਕ ਲਿੰਕ ਦੀ ਨਿਗਰਾਨੀ ਇੱਕ ਸਮਰਪਿਤ ਵਿਅਕਤੀ ਦੁਆਰਾ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਹਰੇਕ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਮਿਆਰ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੀ ਹੈ।
- ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਸੇਵਾ: ਅਸੀਂ ਗਾਹਕ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਡਰਾਇੰਗ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸੇਵਾਵਾਂ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਾਂ, ਅਤੇ ਗਾਹਕਾਂ ਦੀਆਂ ਵਿਭਿੰਨ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਲਚਕਦਾਰ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਾਂ।
ਜੇਕਰ ਤੁਹਾਡੇ ਕੋਲ ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਬੇਸ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਦੀ ਮੰਗ ਹੈ ਅਤੇ ਤੁਹਾਨੂੰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸੇਵਾਵਾਂ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਪੇਸ਼ੇਵਰ ਨਿਰਮਾਤਾ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ, ਤਾਂ ਕਿਰਪਾ ਕਰਕੇ ਸਾਡੇ ਨਾਲ ਸੰਪਰਕ ਕਰਨ ਲਈ ਬੇਝਿਜਕ ਮਹਿਸੂਸ ਕਰੋ। ਅਸੀਂ ਤੁਹਾਨੂੰ ਵਿਸਤ੍ਰਿਤ ਉਤਪਾਦ ਜਾਣਕਾਰੀ, ਤਕਨੀਕੀ ਹੱਲ, ਅਤੇ ਹਵਾਲਾ ਸੇਵਾਵਾਂ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਾਂਗੇ, ਅਤੇ ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ, ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਾਲੇ ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਮਕੈਨੀਕਲ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਤੁਹਾਡੇ ਨਾਲ ਕੰਮ ਕਰਾਂਗੇ।
ਪੋਸਟ ਸਮਾਂ: ਅਗਸਤ-24-2025