ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਸਰਫੇਸ ਪਲੇਟ ਪੀਸਣ ਵਿੱਚ ਕਿਹੜੇ ਕਿਸਮ ਦੇ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਤਰਲ ਪਦਾਰਥ ਅਤੇ ਏਜੰਟ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ?

ਅਤਿ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨਿਰਮਾਣ ਦੇ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ, ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਸਤਹ ਪਲੇਟਾਂ ਨੂੰ ਪੀਸਣਾ ਅਤੇ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨਾ ਸਤਹ ਦੀ ਸਮਤਲਤਾ, ਚਮਕ ਅਤੇ ਸਮੁੱਚੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਨਿਰਣਾਇਕ ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਸਭ ਤੋਂ ਸਖ਼ਤ ਅਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਸਥਿਰ ਕੁਦਰਤੀ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਹੈ, ਲੋੜੀਂਦੀ ਮਾਈਕ੍ਰੋਮੀਟਰ-ਪੱਧਰ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨਾ ਅਜੇ ਵੀ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਤਰਲ ਪਦਾਰਥਾਂ ਅਤੇ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਏਜੰਟਾਂ ਦੀ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਚੋਣ ਅਤੇ ਸਹੀ ਵਰਤੋਂ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦਾ ਹੈ।

ਪੀਸਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਇਹ ਤਰਲ ਪਦਾਰਥ ਅਤੇ ਏਜੰਟ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਦੀ ਦਰ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਸਗੋਂ ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਪਲੇਟਫਾਰਮ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਸਮਾਪਤੀ ਅਤੇ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਦੀ ਸਥਿਰਤਾ ਨੂੰ ਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲ ਨਤੀਜੇ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਾਲੇ ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਉਮਰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਸਹੀ ਕਿਸਮ ਅਤੇ ਫਾਰਮੂਲੇ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।

ਪੇਸ਼ੇਵਰ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ ਵਿੱਚ, ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਪਲੇਟਫਾਰਮ ਪੀਸਣ ਲਈ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਪਦਾਰਥਾਂ ਅਤੇ ਏਜੰਟਾਂ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਚਾਰ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਸ਼੍ਰੇਣੀਆਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ: ਕਲੀਨਰ, ਅਬਰੈਸਿਵ, ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਏਜੰਟ, ਅਤੇ ਸੀਲੰਟ।

ਕਲੀਨਰ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਸਤ੍ਹਾ ਤੋਂ ਗੰਦਗੀ ਅਤੇ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਲਈ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ - ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਤੇਲ, ਆਕਸਾਈਡ, ਜਾਂ ਬਰੀਕ ਧੂੜ - ਪੀਸਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਅਤੇ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ। ਆਮ ਸਫਾਈ ਹੱਲਾਂ ਵਿੱਚ ਨਿਰਪੱਖ pH ਕਲੀਨਰ, ਹਲਕੇ ਤੇਜ਼ਾਬੀ ਏਜੰਟ, ਜਾਂ ਖਾਰੀ ਡਿਟਰਜੈਂਟ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਰਸਾਇਣਕ ਕਲੀਨਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਓਪਰੇਟਰਾਂ ਨੂੰ ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਰਸਾਇਣਕ ਐਚਿੰਗ ਜਾਂ ਨੀਲੇ ਹੋਣ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਇਕਾਗਰਤਾ ਅਤੇ ਐਕਸਪੋਜਰ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

ਘਸਾਉਣ ਵਾਲੇ ਪਦਾਰਥ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਲਈ ਮੁੱਖ ਮਾਧਿਅਮ ਵਜੋਂ ਕੰਮ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਘਸਾਉਣ ਵਾਲੇ ਦਾਣੇ ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਕੱਟਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਪੱਧਰ ਕਰਦੇ ਹਨ ਤਾਂ ਜੋ ਸੂਖਮ-ਨੁਕਸ, ਖੁਰਚਿਆਂ ਅਤੇ ਅਸਮਾਨਤਾ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ। ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਘਸਾਉਣ ਵਾਲੇ ਪਦਾਰਥ ਐਲੂਮਿਨਾ, ਸਿਲੀਕਾਨ ਕਾਰਬਾਈਡ, ਅਤੇ ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਾਲੇ ਸਿਲਿਕਾ ਮਿਸ਼ਰਣ ਹਨ। ਘਸਾਉਣ ਵਾਲੇ ਕਿਸਮ, ਕਣਾਂ ਦੇ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਦੀ ਚੋਣ ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਲੋੜੀਂਦੀ ਸਤਹ ਸ਼ੁੱਧਤਾ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਵਧੀਆ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਲਈ, 1-2 µm ਸਮਤਲਤਾ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਦੇ ਅੰਦਰ ਅਤਿ-ਸਮਤਲ ਸਤਹਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਸਬ-ਮਾਈਕ੍ਰੋਨ ਕਣਾਂ ਦੇ ਆਕਾਰ ਵਾਲੇ ਘਸਾਉਣ ਵਾਲੇ ਪਦਾਰਥਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਨਿਰਵਿਘਨਤਾ ਅਤੇ ਚਮਕ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਪੀਸਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਏਜੰਟ ਲਗਾਏ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ, ਟੀਚਾ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣਾ ਨਹੀਂ ਹੈ ਬਲਕਿ ਸੂਖਮ-ਸਤਹ ਦੀ ਬਣਤਰ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨਾ ਹੈ। ਪੌਲੀਯੂਰੀਥੇਨ, ਐਕ੍ਰੀਲਿਕ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਅਤੇ ਕ੍ਰੋਮੀਅਮ ਆਕਸਾਈਡ 'ਤੇ ਅਧਾਰਤ ਉੱਨਤ ਫਾਰਮੂਲੇ ਅਕਸਰ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਵਰਗੀ ਫਿਨਿਸ਼ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਲਈ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨਾਲ ਸਮਝੌਤਾ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ ਇਕਸਾਰ ਚਮਕ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਦਬਾਅ, ਗਤੀ ਅਤੇ ਏਜੰਟ ਰਚਨਾ ਵਿਚਕਾਰ ਸਹੀ ਸੰਤੁਲਨ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ।

ਅੰਤ ਵਿੱਚ, ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਪੂਰੀ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਸੀਲੰਟ ਨੂੰ ਇੱਕ ਸੁਰੱਖਿਆ ਪਰਤ ਵਜੋਂ ਲਗਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਖੁਦ ਖੋਰ ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਭਿੰਨਤਾਵਾਂ ਪ੍ਰਤੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਰੋਧਕ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਇੱਕ ਢੁਕਵਾਂ ਸੀਲੰਟ ਲਗਾਉਣ ਨਾਲ ਪਲੇਟਫਾਰਮ ਦੀ ਆਪਟੀਕਲ ਅਤੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਸਥਿਰਤਾ ਨੂੰ ਬਣਾਈ ਰੱਖਦੇ ਹੋਏ ਪਾਣੀ, ਤੇਲ ਅਤੇ ਧੂੜ ਪ੍ਰਤੀ ਵਿਰੋਧ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਪੇਸ਼ੇਵਰ ਨਿਰਮਾਤਾ ਅਕਸਰ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਦੀ ਸੁਰੱਖਿਆ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਪੋਲੀਮਰ ਜਾਂ ਮੋਮ-ਅਧਾਰਤ ਸੀਲੰਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਉੱਚ-ਨਮੀ ਜਾਂ ਪ੍ਰਯੋਗਸ਼ਾਲਾ ਵਾਤਾਵਰਣ ਵਿੱਚ।

ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਪੀਸਣ ਅਤੇ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨ ਵੇਲੇ, ਆਪਰੇਟਰਾਂ ਨੂੰ ਥਰਮਲ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਇੱਕ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਨਮੀ ਵਾਲਾ ਵਾਤਾਵਰਣ - ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 20 ± 1 °C - ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਨੂੰ ਪੇਸ਼ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਸ਼ੁੱਧ ਪਾਣੀ ਜਾਂ ਨਿਰਪੱਖ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਤਰਲ ਪਦਾਰਥਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਵੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਸਤਹ ਪਲੇਟ ਦੀ ਸਫਾਈ ਅਤੇ ਨਿਰੀਖਣ ਸਮੇਤ ਨਿਯਮਤ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ, ਇਸਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਰੱਖਣ ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ।

ਸਿੱਟੇ ਵਜੋਂ, ਇੱਕ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਸਤਹ ਪਲੇਟ 'ਤੇ ਇੱਕ ਨਿਰਦੋਸ਼ ਫਿਨਿਸ਼ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨਾ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਤਰਲ ਪਦਾਰਥਾਂ ਅਤੇ ਏਜੰਟਾਂ ਦੀ ਸਹੀ ਚੋਣ ਅਤੇ ਪੇਸ਼ੇਵਰ ਵਰਤੋਂ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਹਰੇਕ ਪੜਾਅ - ਸਫਾਈ ਤੋਂ ਲੈ ਕੇ ਸੀਲਿੰਗ ਤੱਕ - ਲਈ ਮੁਹਾਰਤ, ਵੇਰਵੇ ਵੱਲ ਧਿਆਨ, ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੇ ਸਖਤ ਨਿਯੰਤਰਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਨਤੀਜਾ ਇੱਕ ਗ੍ਰੇਨਾਈਟ ਪਲੇਟਫਾਰਮ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਅਸਧਾਰਨ ਸਮਤਲਤਾ, ਨਿਰਵਿਘਨਤਾ ਅਤੇ ਟਿਕਾਊਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ - ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਮਾਪ ਅਤੇ ਉੱਚ-ਅੰਤ ਦੇ ਨਿਰਮਾਣ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ ਲਈ ਭਰੋਸੇਯੋਗ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ।