ਆਟੋਮੇਟਿਡ ਐਕਸ-ਰੇ ਇੰਸਪੈਕਸ਼ਨ (AXI) ਇੱਕ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਹੈ ਜੋ ਆਟੋਮੇਟਿਡ ਆਪਟੀਕਲ ਇੰਸਪੈਕਸ਼ਨ (AOI) ਦੇ ਸਿਧਾਂਤਾਂ 'ਤੇ ਅਧਾਰਤ ਹੈ। ਇਹ ਐਕਸ-ਰੇ ਨੂੰ ਆਪਣੇ ਸਰੋਤ ਵਜੋਂ ਵਰਤਦਾ ਹੈ, ਦ੍ਰਿਸ਼ਮਾਨ ਰੌਸ਼ਨੀ ਦੀ ਬਜਾਏ, ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦਾ ਸਵੈਚਲਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨਿਰੀਖਣ ਕਰਨ ਲਈ, ਜੋ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਦ੍ਰਿਸ਼ ਤੋਂ ਲੁਕੀਆਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ।
ਆਟੋਮੇਟਿਡ ਐਕਸ-ਰੇ ਨਿਰੀਖਣ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਉਦਯੋਗਾਂ ਅਤੇ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ ਦੀ ਇੱਕ ਵਿਸ਼ਾਲ ਸ਼੍ਰੇਣੀ ਵਿੱਚ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਦੋ ਮੁੱਖ ਟੀਚਿਆਂ ਨਾਲ:
ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਨੁਕੂਲਨ, ਭਾਵ ਨਿਰੀਖਣ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕਦਮਾਂ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ,
ਅਸੰਗਤੀ ਖੋਜ, ਭਾਵ ਨਿਰੀਖਣ ਦਾ ਨਤੀਜਾ, ਕਿਸੇ ਹਿੱਸੇ (ਸਕ੍ਰੈਪ ਜਾਂ ਦੁਬਾਰਾ ਕੰਮ ਲਈ) ਨੂੰ ਰੱਦ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਮਾਪਦੰਡ ਵਜੋਂ ਕੰਮ ਕਰਦਾ ਹੈ।
ਜਦੋਂ ਕਿ AOI ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕਸ ਨਿਰਮਾਣ ਨਾਲ ਜੁੜਿਆ ਹੋਇਆ ਹੈ (ਪੀਸੀਬੀ ਨਿਰਮਾਣ ਵਿੱਚ ਵਿਆਪਕ ਵਰਤੋਂ ਦੇ ਕਾਰਨ), AXI ਵਿੱਚ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ ਦੀ ਇੱਕ ਬਹੁਤ ਵਿਸ਼ਾਲ ਸ਼੍ਰੇਣੀ ਹੈ। ਇਹ ਅਲੌਏ ਵ੍ਹੀਲਜ਼ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਜਾਂਚ ਤੋਂ ਲੈ ਕੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਡ ਮੀਟ ਵਿੱਚ ਹੱਡੀਆਂ ਦੇ ਟੁਕੜਿਆਂ ਦੀ ਖੋਜ ਤੱਕ ਹੈ। ਜਿੱਥੇ ਵੀ ਇੱਕ ਪਰਿਭਾਸ਼ਿਤ ਮਿਆਰ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਬਹੁਤ ਸਾਰੀਆਂ ਸਮਾਨ ਚੀਜ਼ਾਂ ਦੀ ਵੱਡੀ ਗਿਣਤੀ ਤਿਆਰ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਉੱਨਤ ਚਿੱਤਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਅਤੇ ਪੈਟਰਨ ਪਛਾਣ ਸੌਫਟਵੇਅਰ (ਕੰਪਿਊਟਰ ਵਿਜ਼ਨ) ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋਏ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਨਿਰੀਖਣ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਵਿੱਚ ਉਪਜ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਉਪਯੋਗੀ ਸਾਧਨ ਬਣ ਗਿਆ ਹੈ।
ਇਮੇਜ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸੌਫਟਵੇਅਰ ਦੀ ਤਰੱਕੀ ਦੇ ਨਾਲ, ਆਟੋਮੇਟਿਡ ਐਕਸ-ਰੇ ਨਿਰੀਖਣ ਲਈ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਬਹੁਤ ਵੱਡੀ ਹੈ ਅਤੇ ਲਗਾਤਾਰ ਵੱਧ ਰਹੀ ਹੈ। ਪਹਿਲੀਆਂ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ ਉਹਨਾਂ ਉਦਯੋਗਾਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ੁਰੂ ਹੋਈਆਂ ਜਿੱਥੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਸੁਰੱਖਿਆ ਪਹਿਲੂ ਲਈ ਹਰੇਕ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਜਾਂਚ ਦੀ ਲੋੜ ਸੀ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪ੍ਰਮਾਣੂ ਪਾਵਰ ਸਟੇਸ਼ਨਾਂ ਵਿੱਚ ਧਾਤ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ ਵੈਲਡਿੰਗ ਸੀਮ) ਕਿਉਂਕਿ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਸ਼ੁਰੂ ਵਿੱਚ ਉਮੀਦ ਅਨੁਸਾਰ ਬਹੁਤ ਮਹਿੰਗੀ ਸੀ। ਪਰ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਦੇ ਵਿਆਪਕ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਅਪਣਾਉਣ ਨਾਲ, ਕੀਮਤਾਂ ਵਿੱਚ ਕਾਫ਼ੀ ਗਿਰਾਵਟ ਆਈ ਅਤੇ ਆਟੋਮੇਟਿਡ ਐਕਸ-ਰੇ ਨਿਰੀਖਣ ਨੂੰ ਇੱਕ ਬਹੁਤ ਵੱਡੇ ਖੇਤਰ ਤੱਕ ਖੋਲ੍ਹ ਦਿੱਤਾ ਗਿਆ - ਅੰਸ਼ਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸੁਰੱਖਿਆ ਪਹਿਲੂਆਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪ੍ਰੋਸੈਸਡ ਭੋਜਨ ਵਿੱਚ ਧਾਤ, ਕੱਚ ਜਾਂ ਹੋਰ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੀ ਖੋਜ) ਦੁਆਰਾ ਦੁਬਾਰਾ ਬਾਲਣ ਦਿੱਤਾ ਗਿਆ ਜਾਂ ਉਪਜ ਵਧਾਉਣ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਉਣ ਲਈ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਕੱਟਣ ਦੇ ਪੈਟਰਨਾਂ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਪਨੀਰ ਵਿੱਚ ਛੇਕਾਂ ਦੇ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਸਥਾਨ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣਾ)।[4]
ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਵਸਤੂਆਂ ਦੇ ਵੱਡੇ ਪੱਧਰ 'ਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕਸ ਨਿਰਮਾਣ ਵਿੱਚ), ਨੁਕਸਾਂ ਦਾ ਜਲਦੀ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਨਾਲ ਸਮੁੱਚੀ ਲਾਗਤ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਬਾਅਦ ਦੇ ਨਿਰਮਾਣ ਪੜਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਨੁਕਸਦਾਰ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਤੋਂ ਰੋਕਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਤਿੰਨ ਵੱਡੇ ਫਾਇਦੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ: a) ਇਹ ਜਿੰਨੀ ਜਲਦੀ ਹੋ ਸਕੇ ਫੀਡਬੈਕ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸਮੱਗਰੀ ਨੁਕਸਦਾਰ ਹੈ ਜਾਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡ ਨਿਯੰਤਰਣ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਹੋ ਗਏ ਹਨ, b) ਇਹ ਉਹਨਾਂ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚ ਮੁੱਲ ਜੋੜਨ ਤੋਂ ਰੋਕਦਾ ਹੈ ਜੋ ਪਹਿਲਾਂ ਹੀ ਨੁਕਸਦਾਰ ਹਨ ਅਤੇ ਇਸ ਲਈ ਇੱਕ ਨੁਕਸ ਦੀ ਸਮੁੱਚੀ ਲਾਗਤ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ c) ਇਹ ਅੰਤਮ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਫੀਲਡ ਨੁਕਸ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਕਿਉਂਕਿ ਟੈਸਟ ਪੈਟਰਨਾਂ ਦੇ ਸੀਮਤ ਸੈੱਟ ਦੇ ਕਾਰਨ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਰੀਖਣ ਵਿੱਚ ਬਾਅਦ ਦੇ ਪੜਾਵਾਂ 'ਤੇ ਜਾਂ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਟੈਸਟਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਨੁਕਸ ਦਾ ਪਤਾ ਨਹੀਂ ਲੱਗ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਪੋਸਟ ਸਮਾਂ: ਦਸੰਬਰ-28-2021