ਆਟੋਮੇਟਿਡ ਐਕਸ-ਰੇ ਇੰਸਪੈਕਸ਼ਨ (AXI) ਆਟੋਮੇਟਿਡ ਆਪਟੀਕਲ ਇੰਸਪੈਕਸ਼ਨ (AOI) ਦੇ ਸਮਾਨ ਸਿਧਾਂਤਾਂ 'ਤੇ ਆਧਾਰਿਤ ਇੱਕ ਤਕਨੀਕ ਹੈ।ਇਹ ਆਪਣੇ ਆਪ ਹੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਲਈ, ਦਿਸਣਯੋਗ ਰੌਸ਼ਨੀ ਦੀ ਬਜਾਏ ਐਕਸ-ਰੇ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਦ੍ਰਿਸ਼ ਤੋਂ ਲੁਕੀਆਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ।
ਆਟੋਮੇਟਿਡ ਐਕਸ-ਰੇ ਇੰਸਪੈਕਸ਼ਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਉਦਯੋਗਾਂ ਅਤੇ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ ਦੀ ਇੱਕ ਵਿਸ਼ਾਲ ਸ਼੍ਰੇਣੀ ਵਿੱਚ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਦੋ ਮੁੱਖ ਟੀਚਿਆਂ ਨਾਲ:
ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਓਪਟੀਮਾਈਜੇਸ਼ਨ, ਭਾਵ ਨਿਰੀਖਣ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਹੇਠ ਦਿੱਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕਦਮਾਂ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ,
ਵਿਗਾੜ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣਾ, ਭਾਵ ਨਿਰੀਖਣ ਦਾ ਨਤੀਜਾ ਕਿਸੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਅਸਵੀਕਾਰ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਮਾਪਦੰਡ ਵਜੋਂ ਕੰਮ ਕਰਦਾ ਹੈ (ਸਕ੍ਰੈਪ ਜਾਂ ਦੁਬਾਰਾ ਕੰਮ ਲਈ)।
ਜਦੋਂ ਕਿ AOI ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਨਿਕਸ ਨਿਰਮਾਣ ਨਾਲ ਜੁੜਿਆ ਹੋਇਆ ਹੈ (PCB ਨਿਰਮਾਣ ਵਿੱਚ ਵਿਆਪਕ ਵਰਤੋਂ ਦੇ ਕਾਰਨ), AXI ਕੋਲ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ ਦੀ ਇੱਕ ਬਹੁਤ ਵਿਸ਼ਾਲ ਸ਼੍ਰੇਣੀ ਹੈ।ਇਹ ਮਿਸ਼ਰਤ ਪਹੀਆਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਜਾਂਚ ਤੋਂ ਲੈ ਕੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਡ ਮੀਟ ਵਿੱਚ ਹੱਡੀਆਂ ਦੇ ਟੁਕੜਿਆਂ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਤੱਕ ਹੈ।ਜਿੱਥੇ ਕਿਤੇ ਵੀ ਇੱਕ ਪਰਿਭਾਸ਼ਿਤ ਮਿਆਰ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਬਹੁਤ ਸਾਰੀਆਂ ਸਮਾਨ ਚੀਜ਼ਾਂ ਦਾ ਉਤਪਾਦਨ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਉੱਨਤ ਚਿੱਤਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਅਤੇ ਪੈਟਰਨ ਮਾਨਤਾ ਸਾਫਟਵੇਅਰ (ਕੰਪਿਊਟਰ ਵਿਜ਼ਨ) ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋਏ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਨਿਰੀਖਣ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਵਿੱਚ ਉਪਜ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਉਪਯੋਗੀ ਸਾਧਨ ਬਣ ਗਿਆ ਹੈ।
ਚਿੱਤਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸੌਫਟਵੇਅਰ ਦੀ ਤਰੱਕੀ ਦੇ ਨਾਲ ਸਵੈਚਲਿਤ ਐਕਸ-ਰੇ ਨਿਰੀਖਣ ਲਈ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਬਹੁਤ ਵੱਡੀ ਹੈ ਅਤੇ ਲਗਾਤਾਰ ਵਧ ਰਹੀ ਹੈ।ਪਹਿਲੀਆਂ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ ਉਦਯੋਗਾਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ੁਰੂ ਹੋਈਆਂ ਜਿੱਥੇ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਦੇ ਸੁਰੱਖਿਆ ਪਹਿਲੂ ਨੇ ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਹਰੇਕ ਹਿੱਸੇ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪਰਮਾਣੂ ਪਾਵਰ ਸਟੇਸ਼ਨਾਂ ਵਿੱਚ ਧਾਤ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ ਵੈਲਡਿੰਗ ਸੀਮ) ਦੀ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਦੀ ਮੰਗ ਕੀਤੀ ਕਿਉਂਕਿ ਸ਼ੁਰੂਆਤ ਵਿੱਚ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਬਹੁਤ ਮਹਿੰਗੀ ਸੀ।ਪਰ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਦੀ ਵਿਆਪਕ ਗੋਦ ਲੈਣ ਦੇ ਨਾਲ, ਕੀਮਤਾਂ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਹੇਠਾਂ ਆਈਆਂ ਅਤੇ ਇੱਕ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਵਿਆਪਕ ਖੇਤਰ ਤੱਕ ਸਵੈਚਲਿਤ ਐਕਸ-ਰੇ ਨਿਰੀਖਣ ਨੂੰ ਖੋਲ੍ਹਿਆ- ਅੰਸ਼ਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸੁਰੱਖਿਆ ਪਹਿਲੂਆਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪ੍ਰੋਸੈਸਡ ਭੋਜਨ ਵਿੱਚ ਧਾਤ, ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਜਾਂ ਹੋਰ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਖੋਜ) ਜਾਂ ਉਪਜ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਦੁਬਾਰਾ ਬਾਲਣ। ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਕਰੋ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਕੱਟਣ ਦੇ ਪੈਟਰਨ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਪਨੀਰ ਦੇ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਮੋਰੀਆਂ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣਾ)।[4]
ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਵਸਤੂਆਂ ਦੇ ਵੱਡੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਨਿਕਸ ਨਿਰਮਾਣ ਵਿੱਚ), ਨੁਕਸ ਦੀ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਖੋਜ ਸਮੁੱਚੀ ਲਾਗਤ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਨੁਕਸ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਬਾਅਦ ਦੇ ਨਿਰਮਾਣ ਕਦਮਾਂ ਵਿੱਚ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਤੋਂ ਰੋਕਦਾ ਹੈ।ਇਸ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਤਿੰਨ ਮੁੱਖ ਫਾਇਦੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ: a) ਇਹ ਸਭ ਤੋਂ ਜਲਦੀ ਸੰਭਵ ਸਥਿਤੀ 'ਤੇ ਫੀਡਬੈਕ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸਮੱਗਰੀ ਨੁਕਸਦਾਰ ਹੈ ਜਾਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡ ਨਿਯੰਤਰਣ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਹੋ ਗਏ ਹਨ, b) ਇਹ ਉਹਨਾਂ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ ਮੁੱਲ ਜੋੜਨ ਤੋਂ ਰੋਕਦਾ ਹੈ ਜੋ ਪਹਿਲਾਂ ਹੀ ਨੁਕਸਦਾਰ ਹਨ ਅਤੇ ਇਸਲਈ ਨੁਕਸ ਦੀ ਸਮੁੱਚੀ ਲਾਗਤ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ। , ਅਤੇ c) ਇਹ ਅੰਤਮ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਫੀਲਡ ਨੁਕਸ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਕਿਉਂਕਿ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਰੀਖਣ ਜਾਂ ਫੰਕਸ਼ਨਲ ਟੈਸਟਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਟੈਸਟ ਪੈਟਰਨਾਂ ਦੇ ਸੀਮਤ ਸਮੂਹ ਦੇ ਕਾਰਨ ਬਾਅਦ ਦੇ ਪੜਾਵਾਂ 'ਤੇ ਖੋਜਿਆ ਨਹੀਂ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਪੋਸਟ ਟਾਈਮ: ਦਸੰਬਰ-28-2021